華北金屬主營方管、方矩管,20#方矩管,Q355B方矩管,Q355C方矩管,Q355D方矩管,冷拔方矩管,Q345B方矩管,Q345C方矩管,Q345D方矩管,Q345E方矩管,Q355C方矩管,Q355D方矩管,熱鍍鋅方矩管,無縫矩管,Q355B無縫矩管,Q355C無縫矩管,Q355D無縫矩管,Q355E無縫矩管,直縫鋼管,熱鍍鋅鋼管,大棚管,螺旋管,鍍鋅帶管,冷鍍鋅管等產品。產品以生產方管15×15-600*600mm , 矩形管10×20-600*800mm為主。
雜物控制通過調整合理的精煉渣組分、充分的精煉時間、合理的吹制度使夾雜充分上浮來減少氧化物夾雜,提高潔凈度。鈣合金、稀土合金是常用的夾雜物變形劑,向方矩管鋼水中喂鈣線是工業常用的氧化鋁變性處理方法。
液面檢測可以通過自動控制系統來對液面進行控制,保證結晶器內鋼液的相對穩定。目前廣泛采用是性同位素法,渦流法和激光法。
保護渣對于強收縮性的包晶鋼,為了增加坯殼的均勻性,一般采用結晶器弱冷方式。僅僅調整水量只能改變回水溫度,并不能改善傳熱,應該采用高堿度、高結晶率的保護渣。
拉速控制應根據生產的鋼種,選擇合適的佳拉速,并在方矩管生產過程中盡量保持恒定拉速。電磁制動技術可有效地抑制拉速變化帶來的液位不穩。
環形爐的特點是爐底呈環形,在爐底驅動裝置的作用下承載管坯由入料端旋轉至出料端,再由出料機從出料爐門將加熱好的管坯取出。在方矩管坯隨爐底運動過程中通過爐墻、爐頂等處的燒嘴加熱達到合格的出料溫度,并滿足溫度均勻性要求。為了達到理想的加熱質量,從熱工控制上將爐子從圓周方向上分成若干控制區,依次形成預熱段、加熱段、均熱段,各段亦可再分若干控制區以提高控制精度。其中燃料由管道系統供送,助燃空氣是由鼓風機經由換熱器加熱,再由空氣管道分配至各區燒嘴參與燃燒。而溫度的調節由自動化控制系統通過調節管道上的閥門開度實現燃料及配風的流量來實現。而燃料燃燒產生的煙氣通過煙囪排入大氣。爐底、爐墻、煙道、煙囪等是由耐火材料砌筑而成的,以達到保溫節能的效果。
與其它的爐型相比,環形爐具有以下特點:
(一)方矩管坯在爐底上間隔放置,坯料能三面受熱,加熱時間短,溫度均勻,加熱質量好;
(二)爐內方矩管坯可以出空,也可以留出不裝料的空爐底段,便于更換管坯規格,操作調度靈活;
(三)環形爐適合加熱管坯, 并能適應各種不同長度的復雜坯料組成,易于按方矩管坯規格的變化調整加熱制度;
(四)裝料、出料和爐內運轉都能自動運行,操作的機械化和自動化程度高;
(五)方矩管坯在爐底上呈輻射狀間隔布料,爐底面積的利用較差,單位爐底面積的產量較低;
(六)爐子是圓形的,占用車間面積較大,平面布置上比較困難;
(七)方矩管坯在加熱過程中隨爐底一起轉動, 與爐底之間沒有相對運動和摩擦, 氧化鐵皮不易脫落。爐子除裝出料門外無其它開口,嚴密性好,冷空氣吸入少,因而氧化燒損較少。
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我們若想減少方矩管中的氫、氧、氮雜質氣體含量,可以考慮采取以下八點措施:
(一)鋼水中的氫80%來源于原材料、耐火材料和大氣中的水分。應當重視鋼包、中間包、鐵合金、輔助材料特別是石灰等的烘烤。
(二)降低方矩管中[N]含量的控制中除對鋼水真空處理和減少鋼水同大氣的接觸外,重點對合金含量進行了控制。
(三)合理的加入順序。加入脫氧劑的順序為:出鋼前鋼包內加小塊度適量的Fe-Mn,出完鋼后加入Fe-Si,到精煉工位爐外精煉時用喂絲機喂Al。
(四)控制好爐渣的成分、溫度、渣量,以提高夾雜物溶解于渣相的能力。
(五)降低PH2可以減小氫在方矩管中的溶解度,因此可以采取真空脫氣的方式降低鋼中[H]含量。
(六)采用合適的攪拌強調,可以去除方矩管中的夾雜物,同時不至于把鋼渣卷入鋼水中。此外,可在精煉完畢吊包前采用軟吹氣處理。
(七)應當減少鋼水同大氣的直接接觸,真空處理后的鋼水應避免再度送電升溫,并控制好氣壓力防止鋼液,同時澆注時做好保護工作。
(八)在電爐吹氧時盡量提高終點控制精度,減少過吹。同時采用出鋼前流渣、偏心底出鋼和爐內預留充足方矩管鋼水的技術,防止下渣。
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